Ein australischer Hersteller setzt sich für echte Zirkularität ein

Alexandra Cooper beleuchtet Ty Hermans, Gründer und Geschäftsführer von Venlo Holdings (Venlo), um herauszufinden, wie es ihm gelang, ein florierendes, kreislauforientiertes australisches Fertigungsunternehmen aufzubauen.

Im Jahr 2005 hatte Ty Hermans eine Idee für ein neues Produkt namens PolySlab – eine leichte Klimaanlagenplatte. Doch nachdem er den Prozess der Entwicklung und Patentierung des Produkts mithilfe australischer Dienstleister durchlaufen hatte, brachte er es nach China, nur um festzustellen, dass es nicht herstellbar war.

Als Hermans es wieder ans Zeichenbrett brachte, konzentrierte er sich auf die entscheidenden Elemente des Entwurfs, die seine Herstellung besser ermöglichen würden. Dann hatte er einen Geistesblitz: Was wäre, wenn dieses nun optimierte Design in Australien aus recycelten Materialien hergestellt werden könnte?

Hermans stellte nicht nur fest, dass dieser Weg kosteneffizienter war, sondern wurde auch zur Blaupause für eine ganze Reihe erfolgreicher Marken wie:

Daraus entstand Venlo, das mittlerweile mehrere große Produktionsstätten in Australien und Nordamerika betreibt und über 280 Mitarbeiter in allen Bereichen der fortschrittlichen Fertigung beschäftigt.

Der Venlo-Prozess

Venlo mit Hauptsitz in Brisbane ist ein designorientierter Hersteller, der über diese Marken eine Vielzahl von Hardwareprodukten herstellt, die mehrere Branchen bedienen – alle setzen sich für australische Produktion ein und konzentrieren sich auf die Reduzierung von CO2-Emissionen. Es sei auch zu einem kompletten Unternehmensdienstleister und Vertragshersteller für andere Unternehmen geworden, erklärte Venlo-Gründer und Geschäftsführer Ty Hermans.

„Wir erkennen eine große Chance, oft in einem Nischenmarkt“, sagte er. „Wir identifizieren ein bekanntes Problem und lösen dieses Problem dann mit großartigem Design, fortschrittlichen Fertigungstechnologien und -techniken, und dann hüllen wir es in Zäune und Zäune aus geistigem Eigentum.“

Der umfassende interne Prozess von Venlo deckt alles von der Ideenfindung über die Kommerzialisierung bis hin zum weltweiten Vertrieb ab. Sie stellten fest, dass dies eine zuverlässigere Methode war als die Auslagerung anderer Prozessschritte.

„In den letzten 16 Jahren haben wir auf die harte Tour gelernt, wie wenig qualitativ hochwertiger Support es tatsächlich gibt“, sagte Hermans. „Die Dinge verbessern sich definitiv, aber damals hatten wir keine andere Wahl, als alles intern zu verlagern, also wurden auch viele Rollen intern geschaffen.“

Für die Prototypenherstellung setzt das Unternehmen eine Reihe modernster additiver Fertigungsverfahren, 3D-Drucker, CNC-Fräsmaschinen, Drehmaschinen und hochpräzise Spritzgussmaschinen ein. Ein Großteil ihres Herstellungsprozesses nutzt in ihrer hochautomatisierten Anlage auch Robotik, einschließlich Bildverarbeitungssystemen und Lasermarkierung. Es gibt auch eine Blasformlinie und Prozesse für die Extrusion von Einzel- und Mehrmaterialmaterialien.

„Wenn wir dann zu Plungie übergehen, haben wir praktisch ein Betonfertigteilgeschäft“, sagte Hermans. „Also führen wir den Vorguss durch und stellen diese Pools dann mit ein paar proprietären Verfahren fertig, wodurch wir tatsächlich jedes Jahr Tausende von Plungies ausspucken.“

Rückverlagerung und Reduzierung von Emissionen

Laut Hermans gehörte Venlo zu den ersten Unternehmen, die den Herstellungsprozess zurück nach Australien verlagerten und das Konzept des Reshoring statt Offshoring förderten.

„Wir haben uns wirklich für das Reshoring eingesetzt“, sagte er. „Es gab viele Jahre, in denen es so aussah, als gäbe es keinen Fokus oder keine Aufmerksamkeit auf die Neuverlagerung – nicht nur darauf, sie hier zu belassen, sondern tatsächlich in Länder wie China zu gehen und die Produktion nach Australien zurückzubringen, indem man all die verschiedenen Fähigkeiten und Dienstleistungen nutzte.“ die wir im Unternehmen haben.

„Es ist unser umfassendes Verständnis der gesamten Lieferkette – vom Konzept bis zur Kommerzialisierung – das es uns ermöglicht hat, wirklich tief in die Frage einzutauchen, was ein Produkt erfolgreich macht, nicht nur für den Kunden, sondern auch für den Einzelhändler und.“ Der Verbraucher. Dadurch können wir in die Projekte und Unternehmen der Menschen eintauchen und wirklich prüfen, was getan werden muss, um das Produkt hier in Australien effektiv und nachhaltig herzustellen. Das ist etwas ganz Besonderes an dem, was wir tun.“

Hermans fügte hinzu, dass Venlo einzigartig darin sei, sich von Anfang an auf Kreislaufwirtschaft und Nachhaltigkeit zu konzentrieren, zu einer Zeit, als der Zugang zu hochwertigen, recycelten Kunststoffen in Australien eine Herausforderung sei. Durch die Zusammenarbeit mit führenden Zulieferern wie Resitech und Martogg sowie Forschern wie dem Advanced Materials-Team der University of Queensland lernte der Hersteller, wie er recycelte Materialien in seine Designs integrieren kann, um ein effizientes, funktionales und umweltfreundliches Ergebnis zu gewährleisten Ende des Produktlebenszyklus. Dieses Verständnis hat sich bei der Zusammenarbeit mit dem breiten Kundenspektrum als vorteilhaft erwiesen und ihnen dabei geholfen, einen stärker zirkulären Ansatz zu verfolgen.

„Wenn wir ein Produkt entwerfen, haben wir von beiden Seiten verstanden, wie man es unter Verwendung recycelter Materialien gestaltet und wie man es so gestaltet, dass es am Ende seiner Lebensdauer wieder in den Recyclingprozess zurückkehren kann verunreinigen und die Dinge schwieriger machen, als sie sein sollten“, sagte Hermans.

Als Beispiel sagte Hermans, dass Venlo einst möglicherweise der größte Verbraucher alter australischer Banknoten war, die nicht einfach recycelt werden konnten, da sie viele Verunreinigungen wie etwa Tinte enthielten. Die daraus gewonnenen Erkenntnisse haben dazu geführt, dass das Unternehmen ein umfassendes Verständnis dafür erworben hat, wie man ein wirklich zirkuläres Produkt entwerfen und herstellen kann – eines, das im Gegensatz zum linearen Ansatz „Nehmen-Herstellen-Abfall“ von Natur aus regenerativ ist.

„Wir kennen es in- und auswendig und das war eine unschätzbar wertvolle Erfahrung für uns“, sagte er. „Es hilft uns wirklich, wenn ein Kunde zu uns kommt, der nach einer nachhaltigeren Lösung sucht, oder wenn wir eines unserer eigenen proprietären Produkte entwickeln. Und dieser End-of-Life-Teil ist absolut entscheidend.“

Ende letzten Jahres erwarb Venlo sogar eine eigene Recyclinganlage – Resitech – mit dem Ziel, mehr Kontrolle über die gesamte Lieferkette zu erlangen und die Menge an recycelten Materialien zu erhöhen, die tatsächlich zur Herstellung ihrer Produkte verwendet werden. Der Antrieb von Venlo bei der Übernahme bestand darin, dazu beizutragen, die Menge an Kunststoffabfällen zu erhöhen, die von der Deponie in wiederaufbereitete Produkte umgeleitet werden.

„Wir verfügen über eine vollständig vertikal integrierte Recyclinganlage, in der wir über eigene Abfallsammel-, Abfallbehandlungs-, Recycling-, Wiederaufbereitungs- und Neupalettierungslinien verfügen, die dann direkt in unsere eigene Produktionsanlage fließen, um all diese Kunststoff- und Verbundprodukte herzustellen. Ungefähr in Australien 12 Prozent der PP/PE-Kunststoffe werden aufgefangen, der Rest landet auf der Deponie. Wir wollen, dass diese Zahl über 90 Prozent liegt, und wir sind fest entschlossen, dorthin zu gelangen“, erklärte Hermans.

Bewältigung des weltweiten Palettenmangels

Die konsequente Betonung der Nachhaltigkeit hat für Venlo viele Chancen eröffnet, wie beispielsweise der weltweite Palettenmangel in der zweiten Hälfte des letzten Jahres zeigt.

Branchenakteure berichteten, dass die COVID-19-Pandemie zu einem Anstieg der weltweiten Verbraucherausgaben geführt und die Nachfrage nach Paletten erhöht habe. Gleichzeitig wurden weniger neue Paletten hergestellt, da Holz umgeleitet wurde, um einen Bauboom zu liefern, den viele Länder erlebten, und Pandemiebeschränkungen Teile der verarbeitenden Industrie lahmlegten – viele Paletten blieben in Fabriken eingeschlossen.

Weltweit liefen die Lieferketten auf Hochtouren, was zu Verzögerungen bei Herstellung und Versand führte; Auch ein veralteter Palettenherstellungsprozess führte dazu, dass der Bedarf an Paletten nicht schnell genug gedeckt werden konnte. Dies führte dazu, dass Einzelhändler Paletten horteten, um ihre eigenen Lieferketten zu schützen, was das Problem nur noch verschärfte. Andere, wie Costco, kündigten an, von Holzpaletten auf Kunststoffpaletten umzusteigen.

Diese Krise veranlasste Venlo, auf die Branche zu reagieren und über seinen Zweig der Evolve Group ein Projekt zur Entwicklung einer zu 100 Prozent recycelten, reparierbaren und zirkulären Palette in Angriff zu nehmen.

„Das größte Problem in diesem Markt ist, dass die Schadensraten bei Standard-Holzpaletten katastrophal sind“, sagte Hermans. „Ich konnte es nicht glauben, als wir erfuhren, dass über 25 Prozent aller Holzpaletten jedes Jahr buchstäblich im Müll landen. Deshalb war die Entwicklung einer nachhaltigeren Palette das absolute Gebot für dieses Produkt.“

Die Technology Enabled Circular Pallets (TEC-Paletten) erhielten von der Bundesregierung über den Kommerzialisierungsfonds des AMGC 450.000 US-Dollar Unterstützung. Mit dem Ziel, die vollständige Zirkularität in seinem Design zu unterstützen, sagte Hermans, dass kein einziges Gramm Plastik jemals auf der Mülldeponie landen werde. Um diese Agenda voranzutreiben, arbeitet Venlo mit dem CSIRO an der Integration von Technologien, die eine vollständige Sichtbarkeit der Paletten durch jederzeitige Verfolgung ihrer Standorte gewährleisten.

„In Zusammenarbeit mit unserem internen Designteam und auch dem CSIRO werden wir einen multimodalen Sensor oder ein Telemetriepaket einbetten, das Standort, Temperatur, Vibration und Stöße (d. h. Schäden an der Palette und den darauf transportierten Produkten) verfolgt. „, sagte Hermans. „Es gibt eine ganze Reihe weiterer Sensoren, die wir hinzufügen oder entfernen können, je nachdem, in welchen Markt die Palette geht. Die vollständige Sichtbarkeit unserer Paletten überall auf der Welt ist ein weiteres Hindernis dafür, dass die Produkte jemals landen.“ auf der Mülldeponie oder im Abfallstrom landen.“

Darüber hinaus wird die TEC-Palette so konzipiert, dass sie im Laufe ihrer Lebensdauer immer intelligenter wird.

„Während wir den Palettenpool beobachten, der um die Welt reist, können wir überwachen, wann die Palette zur Reparatur und Wartung zurückkommen muss“, sagte Hermans. „Wir sind aber auch in der Lage, unseren Kunden kontinuierlich dabei zu helfen, ihre Lieferketten zu verbessern und den CO2-Ausstoß zu senken, indem wir einfach eine intelligentere Lieferkette schaffen.“

Das TEC-Palettenprojekt ist aufgrund der ganzheitlichen Designoptimierung von Venlo auf großes kommerzielles Interesse gestoßen. Aus Kostengründen geht Hermans davon aus, dass die neuen Paletten im Vergleich zu schweren Holzpaletten über die gesamte Lebensdauer fünfmal günstiger sein könnten.

„Unter dem Gesichtspunkt der Kosteneffizienz würde ich sagen, dass wir einen enormen Übergang von Unternehmen zu unserem Palettenstil erleben werden“, sagte Hermans. „Letztendlich, wenn man es über einen Amortisationszeitraum von drei, fünf oder zehn Jahren betrachtet, übertrifft unsere Palette alle Mitbewerber – wir hatten uns zum Ziel gesetzt, die Kosten zu halbieren, und wir haben es inzwischen weit darüber hinaus geschafft. Das ist es.“ Ein spannender Raum und wir arbeiten sehr hart daran, unsere Palette so schnell wie möglich zum Leben zu erwecken.“

Venlo befindet sich derzeit in der letzten Entwurfs- und Konstruktionsoptimierungsphase und geht davon aus, dass die erste TEC-Palettenproduktionszelle bis Oktober 2022 in Betrieb gehen wird.

Wachstum und Expansion

Der Erfolg von Venlo als Unternehmen hat ihnen das Selbstvertrauen gegeben, in andere Märkte vorzudringen – sogar während der COVID-19-Pandemie, als sie den nordamerikanischen Hauptsitz in Venlo und einen neuen Produktionsstandort in Dallas in Nordamerika gründeten, alles über Zoom und remote Technologien. Das Unternehmen ist außerdem dabei, einen Hauptsitz in Europa einzurichten, um den Export seiner in Australien hergestellten Produkte in globale Märkte zu erleichtern.

Hermans verwies auch auf den besonderen Erfolg der Marke Plungie, die ein bekanntes Problem erkannte und es mit großartigem Design löste, es mit fortschrittlichen Herstellungsprozessen durchführte und es durch verschiedene Formen geistigen Eigentums schützte. Jetzt erweitert diese Marke ihren Prozess noch weiter.

„Plungie war ein unglaublicher Erfolg. Wir haben unseren ersten Plungie im August 2018 hergestellt und ihn als unseren ersten Prototyp nur wenige Tage vor der australischen Poolkonferenz buchstäblich aus der Form gebracht. Dieses Jahr werden wir über 2.000 Plungies ausliefern.“ " er sagte. „Wir haben uns in nur dreieinhalb Jahren sehr schnell zu einem der, wenn nicht sogar zum größten Hersteller von Betonschwimmbecken weltweit entwickelt.

„Das Geschäft in Nordamerika ist absolut unglaublich, deshalb führen wir jetzt mit Plungie eine Prozessoptimierung durch, um es tatsächlich fast wie eine große Automobilfertigungslinie einzurichten, wenn Sie sich das vorstellen können. Das ist die nächste Phase für Plungie.“ „Damit übertragen wir alle fortschrittlichen Fertigungstechniken, die wir im Bereich hochwertiger Kunststoffe und Verbundwerkstoffe verfeinert und entwickelt haben, auf den Bereich der Betonfertigteile.“

Auf die Frage, was sonst noch für die Zukunft des Venlo-Markenportfolios bereitsteht, lässt Hermans das B-Wort fallen.

„Jetzt hat Venlo das Ziel, innerhalb der nächsten vier bis fünf Jahre einen Umsatz von über einer Milliarde US-Dollar zu erzielen“, sagte er. „Und letztendlich die Arbeit in Venlo wirklich zu beschleunigen, indem wir mehr Unternehmen zum Leben erwecken und mehr Arbeitsplätze schaffen – das ist etwas, das uns wirklich am Herzen liegt. Das gesamte Team ist wirklich begeistert von der Produktion in Australien.“

Diese Leidenschaft erstreckt sich auch auf die Bildung, da er verrät, dass Venlo gerade dabei ist, das Australian Advanced Manufacturing Centre of Excellence (AAMCE) zu gründen. Das AAMCE ist Australiens erstes Zentrum für fortschrittliche Fertigungstechnologie, das darauf ausgelegt ist, anderen Herstellern modernste Fertigungstechnologien, -techniken, -maschinen und -geräte zugänglich zu machen und diese in ihren eigenen Einrichtungen umzusetzen.

„Wir errichten im Werk in Petrie im Norden von Brisbane eine Einrichtung, die jedes Jahr Hunderte von Studenten ausbilden wird, die ihren Abschluss in der Fabrik machen. Diese können unsere Schulungszentren verlassen und in ihrer Heimatstadt direkt in fortgeschrittene Fertigungsprozesse einsteigen. Das AAMCE ist.“ „Außerdem konzentrierte sich Laser auf die Kommerzialisierung von geistigem Eigentum und die Sicherung dieser Herstellung auf heimischem Boden. Wir wollen sicherstellen, dass die nächste große australische Erfindung wie WLAN oder die Black Box hier in Australien hergestellt und weltweit exportiert wird“, sagte Hermans.

Wenn man auf die Erfolgsgeschichte zurückblickt, ist Venlo besonders gut aufgestellt, um eine Initiative dieser Art umzusetzen, die die Möglichkeit bietet, die Zusammenarbeit zwischen Herstellern in Australien zu fördern und sie auf internationaler Ebene voranzubringen.

„Ich denke, Australien fehlt eine echte Zusammenarbeit. Viele Hersteller sind nicht bereit, etwas zu teilen und zusammenzuarbeiten, weil es im Vergleich zu anderen Märkten in Europa und den Vereinigten Staaten ein so wettbewerbsintensiver Markt ist. Das ist etwas, was wir wirklich versuchen.“ „zu fördern – andere Hersteller dazu zu bringen, miteinander ins Gespräch zu kommen, ihre Erfahrungen auszutauschen und sich gegenseitig zu helfen“, sagte Hermans.

„‚Steigende Gezeiten lassen alle Boote schwimmen‘, und das ist es, was wir wirklich an der Produktionsfront sehen wollen. Wir konkurrieren nicht mit anderen australischen Unternehmen, wir konkurrieren mit Billiglohnländern wie China und kämpfen wirklich darum, die Produktion voranzutreiben.“ die Fertigung zu Hause.